Powertrain Engineering afdelingen hos Renault Trucks i Lyon arbejder på en fremtidig motorfremstillingsproces. En prototype på en DTI 5 4-cylindret Euro 6 trin C motor er blevet designet udelukkende ved hjælp af 3D-print.

Selvom den komplette motor allerede var færdigdesignet virtuelt, blev vippearme og knastaksler fremstillet af metal 3D-print og med held testet i 600 timer inde i en Euro 6-motor.

»Målet med dette projekt er at demonstrere den positive indvirkning, som metalblandingen har på en motors størrelse og vægt. Denne proces har gjort det muligt for os at reducere vægten af en 4-cylindret motor med hele 120 kg svarende til ca. 25 %,« forklarer Damien Lemasson, projektleder hos Renault Trucks.

»Testene beviste holdbarheden af motorkomponenter lavet i metal 3D-print. Det er ikke bare kosmetisk.«

Større kreativitet

Metalblandingsfremstillingen åbner nye muligheder for udviklingen af termiske motorer. Denne proces, som virker ved at tilsætte materialer lag efter lag, kan anvendes til at skabe komplekse organiske former samt optimere dimensioneringen af dele og reducere antallet af samleprocesser og dermed antallet af komponenter i en motor.

»Additiv fremstillingsvirksomhed frigør os fra begrænsninger og tillader større kreativitet hos ingeniørerne. Denne procedure er en kilde til banebrydende teknologi til fremtidens motorer, der vil blive lettere og mere funktionelle og dermed have en optimal ydeevne,« tilføjer Damien Lemasson.

Antallet af komponenter i DTI 5 motoren er blevet reduceret med 25 %, hvilket svarer til 200 færre dele. 

På kort sigt kan denne fremstillingsprocedure bruges til meget specifikke enheder eller små serier. Ingeniører hos Renault Trucks vil nu fortsætte med at arbejde med denne fremstillingsproces for yderligere at øge ydeevnen og funktionaliteten af lastbilkomponenter.

Artiklen er en del af temaet Nye lastbiler.